可鍛鑄鐵平臺鑄件按化學(xué)成分和熱處理條件分為：鐵素體可鍛鑄鐵件、珠光體可鍛鑄鐵件（又稱黑心可鍛鑄鐵件）與白心可鍛鑄鐵件，其熱處理時應(yīng)注意以下事項：
①鐵素體可鍛鑄鐵件進行熱處理的目的是：通過石墨化退火，將鑄態(tài)組織中的共晶滲碳體、二次滲碳體與共析滲碳體全部分解成鐵素體和團絮狀石墨，以改善力學(xué)性能，尤其是提高塑性和韌性。因此，熱處理后的鐵素體可鍛鑄鐵件的基體組織為鐵素體十團絮狀石墨，通常其熱處理時應(yīng)注意：
a）熱處理應(yīng)在中性氣氛中進行，可將鑄件裝入退火箱密封，必要時還應(yīng)在箱內(nèi)加中性填料或高碳物質(zhì)（如石墨粉、碳粉），以防止鑄件直接與氧接觸；
b）升溫至300～420。C時，應(yīng)保溫4～6h，以利形成較多的石墨核心，細化石墨并改善其形狀，提高力學(xué)性能，縮短退火周期；
c）階段石墨化退火溫度應(yīng)在Ac，以上，以保證共晶滲碳體石墨化，溫度愈高愈有利于滲碳體的分解，占有時間愈短，但加熱溫度過高會導(dǎo)致組織粗大，降低性能，并且容易造成鑄件變形和過燒，因此退火溫度不宜超過1000。C，生產(chǎn)中常應(yīng)用920～960。C，保溫時間與化學(xué)成分、鑄件壁厚、裝爐量等有關(guān)，一般為6～12h;
d）階段石墨化完成后，應(yīng)在降溫過程中進行第二階段石墨化，其方式有兩種：一種是鑄件隨爐緩冷至共析溫度范圍時，以3～5。C/h的冷卻速度緩冷10～20h，以使奧氐體直接分解為鐵素體與團絮狀石墨；另一種是鑄件冷卻到略低于共析轉(zhuǎn)變溫度，一般在720～700。C長時間保溫，以使共析滲碳體分解為鐵素體和團絮狀石墨；e）第二階段石墨化完成后，應(yīng)出爐空冷，出爐溫度在650。C左右，通常不低于600。C，因為低溫緩冷或低溫出爐易使韌性下降。鐵素體可鍛鑄鐵件退火規(guī)范可參見圖4. 6-2。
②珠光體可鍛鑄鐵件進行熱處理的目的是：為了獲得以珠光體為基體的組織，以提高鑄件強度、硬度、耐磨性。因此，熱處理后的珠光體可鍛鑄鐵件的基體組織為珠光體十團絮狀石墨，或珠光體十鐵素體十團絮狀石墨，通常其熱處理時應(yīng)注意：
a）階段石墨化(920～9600C)保溫完成后，鑄件應(yīng)爐冷至860～8200C出爐空冷，并在640～7000C作2～6h的回火，以得到片狀或粒狀珠光體．
b)階段石墨化(920～9600C)保溫完成后，鑄件也可爐冷至8500C左右進行油淬，然后在620～7000C再作2～6h的回火，以得到細粒狀珠光體；
c）階段石墨化(920N9600C)保溫完成后，鑄件還可出爐空冷至共析轉(zhuǎn)變溫度以下（一般低于6000C），然后入爐重新加熱到奧氏體化溫度（8000C左右），保溫1～3h后油淬，最后再進行一次回火（回火溫度6000C，保溫1～2h）；
d）或?qū)㈣F素體可鍛鑄鐵件重新加熱到奧氏體化溫度(820～9000C)，保溫1～3h，然后空冷或油淬，最后在600～7000C進行2h左右的回火。此外，還應(yīng)注意：已淬火鑄件，可根據(jù)使用要求，在較低溫度范圍回火以得到不同的回火基體組織，滿足不同的性能要求。對于加合金元素的可鍛鑄鐵件，亦應(yīng)參照上述方式退火。
⑧白心可鍛鑄鐵件進行熱處理的目的是：通過石墨化退火和氧化脫碳，使其硬度高于鐵素體可鍛鑄鐵件，并具有良好的焊接性能和切削性能。因此，熱處理后的白心可鍛鑄鐵——極薄壁鑄件的基體組織：外層為鐵素體，心部為珠光體，無游離石墨；或稍厚鑄件的基體組織：外層為鐵素體，心部為珠光體十游離的團絮狀石墨。白口可鍛鑄鐵件的退火特點是必須在氧化性氣氛中進行脫碳退火，通常有兩種方法：
a）礦石脫碳法，即將白口鐵坯件與脫碳劑（赤鐵礦或氧化鐵皮）分層裝入退內(nèi)密封，加熱至950～10000C進行保溫，保溫時間應(yīng)視鑄件厚度與使用要求而定，通常為40～90h，溫度高可適當(dāng)縮短退火時間，但易導(dǎo)致晶粒粗化、脫碳劑與鑄件固著、退使用次數(shù)減少。應(yīng)該注意，冷卻速度對退火性能影響很大，因此從退火溫度直至5500C，冷卻速度應(yīng)控制在150C/h以內(nèi)，低于ssooc時可出爐空冷；
b）氣體脫碳法，即將一定量空氣與水蒸氣送人爐內(nèi)，以控制爐內(nèi)氣氛進行脫碳，退火溫度應(yīng)控制為iooo～iosooc，保溫時間視鑄件壁厚而定，一般為25N70h。應(yīng)該注意，這種退火方法周期較短，不需要退和脫碳劑，但對退火設(shè)備要求較高