主要原因

    A、UV光油自身粘度太少，以致印刷涂層太薄

    B、乙醇、甲苯等非反應溶劑稀釋過度

    C、光固樹脂自身的光澤度不夠

    D、紙張吸收性太強

    E、網紋輥太細導致傳送光油量太少F刮刀和網版目數選擇不當

    解決方法：

    A、選用高光澤的丙烯酸光固樹脂

    B、適當提高光油粘度

    C、嚴格控制乙醇、甲苯的加入量

    D、對于滲透性較強的紙張，可先涂一層底膠或者選擇致密性好的紙品

    E、適當增加網紋輥的直徑F降低刮刀的硬度

    G、印刷時，也可以選擇較低目數的網版，以增加涂層的厚度

    2、印刷品表面無法進行UV光油的印刷：

    主要原因：

    A、UV光油粘度小，涂層太薄

    B、印刷品表面有油污

    C、油墨表面“玻璃化”，與光油親和性不當

    D、油墨表面含防粘性材料（如硅油、噴粉）太多

    E、涂布網紋輥太細

    解決方法：

    A、對要進行上光的印刷品采取必要的清潔措施

    B、適當調節光油粘度

    C、調配光油中助劑的種類和用量，可加入少量潤濕劑

    D、可用2％的堿溶液擦拭印刷品的表面。

    3、印刷品上光后表面發粘、干燥不好：

    主要原因：

    A、紫外光功率不夠

    B、紫外燈管老化，強度減弱

    C、UV光油引發劑選擇不當

    D、乙醇、甲苯等溶劑加入量過大

    E、機器走紙速度過快

    F、UV光油自身光固性能欠佳

    解決方法：

    A、及時檢修設備和更換燈管

    B、加入一定量的光引發劑和光敏劑，如三元胺等以加快光固速皮度

    C、調整印刷工藝

    4、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象：

    主要原因：

    A、UV光油粘度過高

    B、壓力大小不均勻

    C、涂布量過大

    D、UV光油的流平性差

    E、紙張不平整，吸收性太強

    F、UV光油表面和平性差

    解決方法：

    A、降低UV光油粘度

    B、減少涂布量，呀暗暗里調整均勻

    C、可加入少量流平劑

    D、對印刷品表面進行電暈處理，以增加UV光油對表面的親和力

    5、UV涂層有針孔現象：

    主要原因：

    A、涂層太薄

    B、網紋輥太細

    C、乙醇、甲苯非反應型稀釋劑加入量過大

    D、印刷品表面有粉塵

    解決方法：

    A、加強作業環境的清潔

    B、可加入少量的流平主機助劑、潤濕助劑

    C、選擇專用的UV稀釋劑稀釋、防止體系組分不相容

    D、印刷時設法增加涂層厚度

    6、印刷品表面有火山口、魚眼現象主要原因：

    A、印刷品表面不潔凈，有可能有油污

    B、UV光油的流平性差

    C、光油的消泡劑選擇不當，消泡性能過于強烈

    解決方法：

    A、清潔印刷品表面B合理選用消泡、流平助劑

    7、UV光油附著力不好主要原因：

    A、印刷品油墨表面“晶化”與光油無法親和、潤濕

    B、印刷品油墨中的輔料選擇不合適

    C、UV光油自身的附著力不夠

    D、光固化條件未合理掌握，固化時間過短或者過長

    E、對于非極性或低極性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未處理直接印刷UV光油

    解決方法：

    A、印刷油墨應選擇含蠟較低的型號

    B、選擇柔韌性好、附著力佳的光固樹脂和活性單體

    C、掌握合理的固化時間，固化時間太短，UV光油表面固化而底層固化不導致附著力降低；固化時間太長，UV光油過度接收紫外線照射會引起聚和后固化，使上光膜層脆裂，導致附著力不佳。

    A、UV光油自身樹脂、活性單體選擇不當

    B、上光涂層太厚

    C、固化工藝掌握不當

    解決方法：

    A、選擇韌性較好的光固樹脂和活性單體，控制單體的用量，降低交聯和密度

    B、在印刷中，選用網目數較大的網版印刷，以降低涂層厚度

    C、掌握合理的固化時間